Как отремонтировать стекло заднего фонаря

Покраска часть 7 — Ремонт сколов на задней оптике.

Косяки Косяки Косяки Косяки Косяки Косяки

Приступаем к ремонту. Нам понадобится:
Ремкомплект для бамперов, нам понадобится только смола с отвердителем.

Ремкомплект для бамперов, смола, отвердитель и стеклоткань.

Тарочка и электрод(По привычке использую) для перемешивания смолы.

Тара(крышка от балончика с краской) и электрод

Поехали, берем растворитель(я использовал 646) и обезжириваем все поврежденные места. Потом берем малярный скотч и делаем бурты, опалубку так называемую.

Опалубка Опалубка

Разбавляем смолу с отвердителем(больше отвердителя — быстрее сохнет и жестче становится, меньше отвердителя — дольше сохнет, но остается эластичной), я бахнул побольше, чтобы быстро высохло и чтобы цвет стал красный. Распологаем фонари так, чтобы заливаемые места были горизонтально. Заливаем смешаную смолу в опалубку.
Есть и небельшой нюанс, если развести смолу слишком с большим количеством отвердителя и залить толстый слой, то привысыхании смола точно лопнет. Большой скол мне пришлось переделывать, на фото видно как появилась трещина.

Заливаем смолу Заливаем смолу

Ждем высыхания и снимаем скотч, получаем что-то типа этого. Я тут немного криво положил фонари и пришлось лить больше смолы.

Высохло, обклеил для дальнейшей работы Высохло, обклеил для дальнейшей работы

Далее берем наждачку крупную, я использовал 60-ку и доводим до нужной формы, но оставляем для более тонкой обработки. Я использовал потом 320-ку и потом 800-ку.

Вот так снял 60-ой Так стало после 320 и 800

Тоже самое делаем и с остальными сколами.
Когда все вывели под 800-ку, берем фонари и зашкуриваем их полностью с водичкой наждачкой от 1000-ки до 2000-ки, у меня была с собой 1200-ая, ей я и зашкурил все фонари с водой.
После моем фонари от мульки, сушим, обезжириваем растворителем или другим обезжиривателем(их сейчас полно), обклеиваем прозрачную часть малярным скотчем, аккуратно.

Обклеили прозрачные секции

Ну и красим красным тонировочным лаком для тонировки фонарей. Между слоями даем минут по пять просохнуть, иначе будут подтеки. Добиваемся нужного затемнения, это уже на личное усмотрение.

Лак для тонировки фонарей и обычный прозрачный лак.

Ждем высыхания и аккуратно снимаем скотч, не трогая покрашенную часть, да и не покрашенную прозрачную тоже желательно не трогать. Берем обычный прозрачный лак, на фото слево и покрываем полностью фонари прозрачным лаком, для защиты тонировочного лака и для глянца.

Готово, ждем высыхания.

Сушим и наслаждаемся проделанной работой.

Готово, ставим назад

Как можно заклеить фару на автомобиле своими руками

Фары — это обязательный элемент любого современного автомобиля. Они используются днём и ночью. Нарушение целостности корпуса фары может привести к серьёзным последствиям. Это не только штраф ГИБДД, но ещё и проблемы с электропроводкой, выход из строя осветительных приборов и так далее.

Разбитые фонари на машине далеко не редкость. Это происходит в результате аварий, ДТП, при наезде на препятствия, от рук вандалов и так далее.

Конечно, можно приобрести новый задний или передний фонарь и заменить его. Но это достаточно дорого. Поэтому практикуют восстановление фонарей.

Материалы изготовления фар

Для начала нужно определить, какие именно материалы используются при производстве автомобильных фар. Речь идёт именно о корпусе, а не о самих лампочках внутри.

Конструктивно фара состоит из:

• корпуса;
• отражателя;
• рассеивателя.

Внутри корпуса размещаются все эти элементы, и корпус крепится к кузову авто. Он защищает лампу от внешних воздействий, перегрева, холода, влажности и так далее.

Практика показывает, что чаще всего оболочка корпуса изготавливается на основе термопластика.

Лампочки, то есть источники света, распространяют его в разные стороны. С помощью отражателя обеспечивается точное направление лучей. Внутренняя поверхность отражателя может изготавливаться из таких материалов:

• пластик;
• латунь;
• серебро.

В завершении идёт покрытие из слоя серебра или алюминия. Но также можно встретить хромированные компоненты.

Выделяют несколько основных материалов производства фар:

• стекло;
• поликарбонат;
• оргстекло.

Стоит отдельно рассказать про каждый из них.

Стекло

В настоящее время это наиболее распространённый вид материала для производства автомобильных фар.

Связано это с несколькими причинами:

• высокие показатели прочности;
• длительный срок службы;
• хорошая прозрачность;
• отсутствие замутнения долгое время.

Обычно весь уход за стеклом сводится к тому, чтобы очистить от загрязнений стеклянную поверхность. Стеклянные задние и передние фары имеют лишь один условный недостаток. Это низкая стойкость к механическим повреждениям. То есть сильный удар твёрдым предметом они вряд ли выдержат.

Органическое стекло

Или просто оргстекло. Характеризуется улучшенными показателями прочностью и светопропускной способностью. Этот материал лёгкий в обработке, его можно гнуть за счёт нагрева и придавать необходимые формы.

Но имеющиеся преимущества ведут и к появлению недостатков. Минусы проявляются в следующем.

1. Не любит механические воздействия. На поверхности образуются трещины и царапины. При этом микроповреждения можно устранить за счёт полировки.
2. Не выдерживает повышенные температуры. Начинает деформироваться. Поэтому не все источники света подходят для таких корпусов фар.

В случае небольшого дефекта можно провести ремонт. Если же повреждение серьёзное и помутнение сильное, тогда единственный вариант — это полная замена.

Поликарбонат

Также автомобильные задние и передние фары могут быть выполнены на основе поликарбоната. Это достаточно универсальное сырьё, используемое в разных отраслях.

Среди основных преимуществ выделяют такие:

• прочность в разы выше, чем у стекла;
• гибкость, позволяющая придавать изделиям разную форму;
• устойчивость к температурным изменениям;
• лёгкая очистка с помощью обычных моющих средств;
• стоимость ниже, чем на стеклянные аналоги;
• возможность полировки для восстановления прозрачности.

Интересно и то, что многие прогрессивные страны постепенно начинают отказываться от использования стекла при производстве автомобильных фар, меняя их на более прочный и безопасный поликарбонат.

Что потребуется для ремонта

Стандартный набор инструментов и расходных материалов для ремонта трещин на автомобильных фарах обычно состоит из:

• технических салфеток;
• наждачной бумаги;
• микрофибры;
• полировочной жидкости;
• малярного скотча;
• полировочной губки;
• распылителя;
• воды;
• спирта;
• уретанового лака;
• уайт спирита.

В среднем на восстановление требуется несколько часов вашего времени. Если есть опыт в реставрации, можно воспользоваться шлифовальной машинкой и абразивными кругами.

Способы ремонта

Если на фонаре образовалась трещина, но он ещё подлежит восстановлению, чтобы автомобиль вернул свой внешний облик, можно использовать:

• эпоксидный клей;
• пайку;
• дихлорэтан.

При ремонте с частичной заменой компонентов фары потребуется такой же материал, из которого выполнен элемент. Как по составу, так и по толщине. В работе с представленными материалами есть свои нюансы.

Эпоксидный клей

Для начала о том, как можно заклеить появившуюся трещину на заднем фонаре своего автомобиля с помощью эпоксидного клея. Это популярный материал для заклейки автомобильной оптики. Вам потребуется также марля или бинт.

Заклейка эпоксидным клеем хороша тем, что материал безопасный, обеспечивает прочное сцепление, а также отличается высокой эксплуатационной надёжностью. В состав входят смолы и отвердитель. То есть это двухкомпонентный клей, который замешивается непосредственно перед использованием. Важно строго следовать инструкции производителя.

Дихлорэтан

Его ещё называют молекулярным клеем. Предназначен для пластика и оргстекла.

С помощью дихлорэтана можно соединять осколки, заливать трещины и заполнять царапины. Перед использованием вещество нужно прогреть, используя паяльник.

Пайка

Пайка — это ещё один способ для восстановления повреждённых автомобильных фар. Компоненты соединяются за счёт применения горячего воздуха, подаваемого из фена.

Если частички фары были утеряны, либо восстановлению уже не подлежат, тогда потребуется:

• сделать выкройте под недостающие элементы;
• вырезать кусочки по шаблону;
• прогреть и установить на место.

Несмотря на разные виды материалов, принцип восстановления будет примерно одинаковым.

Как восстановить автомобильную фару

Теперь остаётся лишь рассказать о том, как заклеить трещину, образовавшуюся на фонаре вашего автомобиля.

Схема выглядит следующим образом:

• очистите поверхность;
• обработайте наждачкой;
• уберите остатки пыли;
• обезжирьте поверхности и дайте просохнуть;
• соберите частицы треснувшего стекла фары;
• промажьте стыки клеем;
• на марлю или стеклоткань нанесите второй слой клеевого состава;
• уберите излишки с поверхности фар;
• соедините плотно компоненты оптики;
• оставьте сохнуть или воспользуйтесь ультрафиолетовой лампой;
• нанесите отвердитель;
• дайте полностью высохнуть;
• отшлифуйте;
• нанесите полироль и обработайте до появления блеска.

Обычно такой метод применяется только для задних фар, поскольку там не играет принципиальной роли точное направление свечения фонарей.

Если же разбился корпус передней фары, тогда лучшее и правильное решение — это полная замена корпуса, либо всей фары в сборе.

Даже качественное соединение элементов приведёт к тому, что точность свечения фар будет нарушена. Это приведёт к проблемам во время езды для самого водителя, а также для машин встречного движения. Трещины искажают выходящий свет, тем самым могут мешать другим автомобилистам.

Передние фары обычно восстанавливают при появлении микротрещин и помутнений. Для этого используют абразивные круги, мелкозернистую наждачку и полировочные пасты. Сначала абразивные, а затем финишные, для придания необходимого блеска.

Приходилось ли ремонтировать фары? Что с ними произошло? Что использовали для ремонта? Насколько удачным получился результат работы? Как часто полируете передние и задние фары на своей машине?

FANCLUB-VW-BUS.RU

дихлорэтан (лучше дихлорметан) -жижа сверхтекучая! достаточно пролить трещину. Не надо ничего особо раздвигать и расшивать. Жижу лучше наносить шприцом и лучше инсулиновым, прежде где-то потренировавшись, т.к. бывает и из шприца течет так, что хрен остановишь. Не обязательно проливать по всей длине, а достаточно коснуться шприцем гденить в одном месте, т.к. жижа сама затечет в шов и побежит по нему (это хорошо видно при работе).
Если вы в Екб бываете, то дихлорметаном могу пролить попробовать (несколько минут делов и он есть у меня)

Можно и супер-клей использовать, он по текучим свойствам похож на дихлорэтан и метод нананесения тот-же. Но стоит знать, что суперклей оставляет налет белый на стекле. Если использовать суперклей, то после нанесения нужно на это место непрерывно дуть, т.к. белый налет -это следы его испарений. Если уж налет все таки случился, то покупаете в аптеке Димексид (не дорого вроде стоит) и им оттираете, но на долго это не откладываете. Супер клей лучше где-то раздобыть фирмы Cosmofen (в бутыльках по 50гр, можно попросить на пару швов в ближайшей рекламной фирме).

________________________________________________________

мой бус: http://fanclub-vw-bus.ru/forum/viewtopic.php?f=102&t=14750
мои работы: http://fanclub-vw-bus.ru/forum/viewtopic.php?f=99&t=14963

Чем заклеить трещины на заднем фонаре

Сообщение ksenon17 » 04 июл 2019, 21:32

Улучшаем тормоза на Т3. И др. железки для VANAGON

Чем заклеить трещины на заднем фонаре

Сообщение ПРОЖЕКТОР » 04 июл 2019, 22:40

опять какой-то диспут профессионалов получается

это несколько старых макетов мастерской, в которой я работал последний год. Первый вообще почти весь из некрашенного оргстекла, а на втором подставка под вагонами и перегородки внутри него. Неужели ты думаешь, что кто-то все это собирал по технологии, которую ты описываешь? да это был-бы сизифов труд и качество, мягко выражаясь никакое. У нас-же все чистенькое, гладенькое, и без всяких налетов и вытекающих из швов капель

Чтобы ничего из швов не вытекало рецепт простой -не лить лишнего. Именно поэтому я рекомендовал использовать инсулиновый шприц (лучше американский или немецкий (у них цветные оранжевые колпачки на игле и на поршне(от случайного нажатия)). У импортных шприцев серьезный бонус-тоньше, чем у них, иглы не найти.
Дихлорметан (дихлорэтан наверное также) настолько текуч, что там даже не нужно на поршень шприца давить, т.к. сам течет. Нужно не залить весь шов жижей, а капнув в одно место продолжать аккуратно подливать, а жижка сама потечет внутри сопряжения. Если вдруг что-то и вытекло из шва (жижа), то самое верное вообще не мацать ничего, чтобы не было матовых замацек и отпечатков пальцев. Мастера в таких случаях успевают моментально (именно моментально нужно) смахнуть все заранее приготовленной салфеткой. Если вдруг из шва не жижа вытекла, а выдавился валик растворенного пластика, то тоже ничего не трогать, а дать ему подвялиться/заветриться/загустеть, а через несколько минут убрать его ногтем. Все оптические косяки на поверхности спустя час-полтора убираются тонкой газовой горелкой (нужна сноровка +опыт и совсем все не убрать, но глаза уже так не режет, сглаживается все, убирается матовость, если была).

Главное, чтобы сопрягаемые поверхности были хорошо подогнаны друг к другу перед проливкой и после проливки не шевелить их минут 15-20, чтобы из швов ничего не вылазило и чтобы во внутрь шва не насосало воздуха (будут пузыри). Если поверхности плохо пригнаны, то и прольются погано, т.к. этой технологией детали буквально свариваются друг с другом, а нет касания -нет и сварки!

Второй момент: поделись секретом как сделать расшивку на трещине? не на отдельных кусках, а именно в трещине?
Касательно трещин (не до конца расколотая деталь), так их вообще сложно ремонтировать, если не удается слегка расшиперить зазор, т.к. в трещине настолько все туго, что даже сверхтекучая жидкость тут не лезет.

Резюмируя скажу так про ремонт плафонов:
без опыта добиться результата на 4-5 баллов сложно. Т.е. механической прочности на эти баллы можно добиться, а вот внешнего вида вряд-ли. Да и проблема найти хороший дихлорэтан, если нет запасов, т.к. в радиотоварах гамно продают. Дихлорметан (он лучше) вообще сложно достать, а если и достать, то тара 1л минимум.
Если нужно просто ездить и чтобы не развалился плафон, то проще проклеить прозрачным скотчем с двух сторон и погреть бабским феном. Если красота нужна, то как сказал Стас выше -купить новые

________________________________________________________

Стёкла задних фонарей своими руками или как потратить много времени и денег ⁠ ⁠

Привет Пикабу! Закончилась моя длинная и дорогая эпопея со стеклами задних фонарей на мою Peugeot 307cc, вот решил поделиться, т.к. история непростая вышла)) но обо всем по порядку.

Зимой прикупил новый усь на саб, не дорогой, но 500 ватт выдавливает, саб заиграл с ним гораздо лучше. И этот момент разделил мою жизнь на до и после. Поставил я его, значит, и давай бас накручивать, проверять. Стою у багажника, слышу, гремят фонари. Неприятно. Ногтем подковырнул стекло одного, оно и отвалилось. Подковырнул второе…и оно упало. Беда. Попытался вклеить тем, что было в наличии-не вышло, испортил стёкла. Они потрескались, кое-где откололись части. В общем расстроился я тогда знатно. Но я даже не подозревал, к чему все это меня приведет.

Стал искать выход из положения, самым очевидным была покупка новых стёкол. Но их в продаже нет. Нигде ни в каком виде. Посмотрел цену фонарей в сборе и обалдел, бэушные от 7-7500, новые по 15. Дорого. Очень дорого. Вот на этом моменте началась моя головная боль на несколько месяцев. Принял волевое решение изготовить их самостоятельно. Кое-как склеил остатки своих фонарей и стал снимать матрицы. Первую снимал с наименее пострадавшего фонаря с помощью двухкомпонентного полиуретанового пластика, который давно лежал в гараже и все никак не находил применения.

Вот такой. Достаточно дорогой для несерийного изготовления матриц, но был в наличии, потому и использовал.Пользоваться им мне понравилось, хорошо растекается по форме, не имеет усадки и расширения (по крайней мере мне так показалось), хорошо обрабатывается наждачкой и легко вытащился из фонаря. Однако моих запасов хватило только на одну матрицу. Объем её достаточно большой.

Второе стекло было расколото на несколько частей+деформировано он нагрева феном (проводил эксперименты, дурачёк)) склеил его и залил стоматологическим супергипсом 3 класса. Денталкаст вроде бы называется. В разы дешевле пластика, но имеет некоторые недостатки, о которых я узнал в момент, когда ставил готовые стекла на фонари. Но до этого еще далеко.

Поскольку родные стекла были уже в плохом состоянии, то матрицы надо было шпаклевать и выводить в идеал. Времени ушло много.

И настал момент, когда надо формовать новые стекла. Я решил пойти по пути наименьших затрат (наивный). Делать я их решил из листового акрила методом термо-вакуумной формовки. Для этого собрал на коленке в гараже печку с двумя тэнами под размер заготовки, вакуумный короб и выпилил деревянную рамку. И даже купил пылесос!

Вот такое чудо-юдо. На этом фото один тэн сверху, второй снизу. Потом переделал и поставил оба сверху.

Как вы можете догадаться, ничего толкового у меня не получилось этим способом. Разряжения пылесоса было недостаточно, рамка из деревянных брусков была не только кривая, но и сифонила со всех сторон, акрил пузырился от быстрого нагрева. В общем, горький опыт получен, денег только на акрил я потратил около 8 т.р., плюс 7500 пылесос (ну хоть дома теперь есть)) плюс около 3000 на тэны, термостат и провода. Уже можно было купить бэушные фонари и не искать себе приключений. Но путь самурая, как вы знаете, не имеет цели…слабоумие подсказывало, что надо браться за это дело всерьез и на долго. И я взялся…целый месяц почти не появлялся дома, все свободное время после работы и в выходные жил в гараже, резал и варил металл, паял полипропилен, матерился и скатывался в отчаяние. Но иногда и радовался, когда что-то получалось. Итогом всей этой вакханалии стал он, термо-вакуумный станок!

Делал по чертежам из видео, еле нашел их, перерисовывал на тетрадные листы и по ним все делал. С одной стороны я благодарен дядьке, который выложил серию из 3 подробных видео по созданию этого станка, а с другой ненавижу его (шучу), т.к. на потраченные деньги можно было купить новые оригинальные фонари. Но зато, в процессе изготовления станка, я попробовал себя в сварке (купил дешманский инвертор), получил много опыта, который может пригодиться в жизни.

Не буду тут описывать процесс его создания, скажу лишь, что на его изготовление ушёл месяц почти ежедневной работы после работы и по выходным. Ну и гораздо больше 30 т.р. Точную сумму пока не считал, страшно. Нормальный человек давно бы купил фонари и не парился, но, как мы помним, у самурая есть только путь…

Сам процесс формовки описывать так-же не вижу особого смысла, этой информации на ютубе пруд пруди. Я записывал короткие ролики в процессе изготовления как станка, так и самих стёкол, как доснимаю остальную часть, сделаю пару видео и обязательно выложу)

Через боль и страдания я, всё-таки, решил эту проблему, которую сам для себя и создал. Я изготовил себе новые стёкла задних фонарей из акрила 3мм толщины, теперь у меня есть станок и планы по его окупаемости, мотивация к работе и открытию новых горизонтов, как бы пафосно это не звучало))

Теперь про матрицы:

— на родных стёклах есть бортики для установки стекол на корпуса фонарей. Они есть и на моих матрицах, но в виде ступени по всем периметру матриц. Ступени быть не должно, надо её убирать, чтобы бортик уходил просто вниз. Из-за нее у меня не получилось качественно отформовать бортик, воздух из ступени просто не успевал выходить прежде, чем акрил присасывался к более широкой нижней части матрицы.

— т.к. стекло под гипсовую матрицу было склеено из нескольких кусков+деформировано+расширение гипса во время застывания, то матрица получилась больше корпуса фонаря, пришлось после выпиливания подгонять готовое стекло под фонарь с помощью фена и куска профильной трубы. Стекло со второй матрицы так же пришлось подгонять, но не по размеру, а по бортику. Как я писал выше, из-за ступеньки он не проформовался достаточно хорошо и не облегал корпус фонаря достаточно хорошо.

— для качественного результата надо снимать матрицы с идеальных стёкол. К сожалению, у меня такой возможности не было. Пришлось пострадать.

Итого, если сложить все траты, начиная от колхозной печки до конечного результата, прибавить затраты на испорченный акрил и поликарбонат, то получится примерно 50-60 т.р.

Дорого. Очень дорого. Однако станок остался, опыта прибавилось. Можно попробовать их отбить и даже немного заработать…

Ну а результат…результат есть! Хоть и немного не такой, как хотелось, косяки есть. Но про них знаю только я) в потоке их не увидишь:)

Готовые стекла тонировал пленкой. Они чуть отличаются от штатных по цвету, но я хочу переклеить на новый герметик оставшиеся фонари и заклеить их той-же пленкой. Будут одинаковые.

По кромке оклеил черной пленкой, чтобы скрыть следы черного герметика. Сверху закатал красной поенкой для фар. Вклеивал на бутиловый шнур, очень удобно, держит вроде хорошо.

Вот такие фонари получились. Да, далеко не завод, но для первого раза вполне пойдет, я считаю:)

47.4K поста 56.6K подписчика

Правила сообщества

В сообществе запрещена торговля, обсуждение цен, ссылки на страницы с продажами, контакты автора в комментариях. Обязательна информация о материалах и инструментах в текстовом виде.

1. Будьте вежливы, старайтесь писать грамотно.

2. В публикациях используйте четкие и красивые фотографии.

3. Автор поста с тегом [моё] может оставить ссылку на свой профиль, группу или канал на других источниках, при условии, что ссылки (активные и не активные) не ведут на прямые продажи. Допускается не больше четырёх ссылок и только в конце поста (п. 8.5 основных правил).

-ссылки рекламного характера/спам;

-ссылки, ведущие на магазины с указанием стоимости товара/услуги;

-ссылки, ведущие на призывы, покупки, продажи, подписки, репосты, голосование и тому подобное.

(нарушение основных правил сайта, п.8.1 и п. 8.2).

При переходе по ссылке запрещено наличие активных (кликабельных) ссылок, ведущих на вышеперечисленное в п.3, содержание таких ключевых слов как «товар», «услуга», «купить», «продам», «в наличии», «под заказ» и т.п.

3.1 Размещение контактов автора (самим автором или другими пользователями) в комментариях запрещено и подлежит удалению (п. 9.1 и 9.3 основных правил).

4. Обязательным для авторов является наличие технических характеристик изделия в публикациях (материалы, техники, авторские приемы, размеры, времязатраты и прочее) в текстовом виде.

Также помечайте свою работу тегом «Рукоделие с процессом» или «Рукоделие без процесса».

5. Пост-видео, пост-фото без текстового описания переносится в общую ленту. Даже если в видео показан подробный процесс изготовления, делайте краткое описание для тех, у кого нет возможности/желания смотреть видео.

Администрация оставляет за собой право решать, насколько описание соответствует п. 5.

6. Посты с нарушениями без предупреждения переносятся в общую ленту.

За неоднократные нарушения автор получает бан.

Автор может размещать новую публикацию в сообществе, не допуская полученных ранее замечаний.

Как сделать проблему на ровном месте и как героически её решать.

У меня были старые санки алюминиевые и надо было сделать к ним спинку из пластиковых водопроводных труб. Так вот материал плюс крепёж и сверла по металлу вышли по цене новых детских санок со спинкой в том жемагазе, где я все покупал.

Зато сам, зато для своего ребёнка 😂

Осталось ходить по дворам и бить стекла фонарей на 307ых, авось бизнес пойдет

Читал и всё ждал, пока расходы на ремонт фар превысят стоимость авто😂

Вот за такие истории лю Пикабу

Самодельная динамическая подсветка для любого телевизора⁠ ⁠

Фонарь снимает шляпу и загорается, когда с ним здороваются⁠ ⁠

Сделали интерактивный фонарь, который вежливо снимает шляпу и загорается, когда с ним здороваются люди.

Очень простая, эффективная и недорогая высокотемпературная печь⁠ ⁠

Красивое фото горячей печи описываемого типа. Здесь и далее в тексте — фото чужие из сети.

Появление новых материалов дает и новые, порой фантастические возможности. Истина вполне очевидная и впечатляет ум, но не сердце. Ему подавай примеры, да позабористей. Да вот, не угодно ли…

Известно, что ряд областей бытия просто немыслим без высоких температур. Возьмем что покрасивше – ДПИ (декоративно прикладное искусство). На ум немедленно приходит гончарное дело с ихними обжигами, эмалями, ангобами и глазурями. Занятие несколько менее популярное, но также всенепременно требующее специальной печи – стеклодувное дело. Здесь стекло после спаивания и формовки помещается в печь для отжига – снятия внутренних напряжений, без этого, почти неизбежен брак или вовсе разрушение изделия. Во всяком случае, лопнуть может в любой момент эксплуатации. Собственно, мастерская стеклодува (прибориста или работающего с декоративным стеклом) в первую очередь характеризуется двумя цифрами – максимальным диаметром вероятного изделия (зависит и от оборудования, но в первую очередь от квалификации мастера) и максимальной его длиной (только размер печи). То есть — величина определяющая и статус печи среди прочего оборудования весьма высок.

При работе со стеклом, существуют еще несколько высокотемпературных печных техник – фьюзинг (сплавление слоями) и моллирование (формовка под собственной тяжестью размягченного листа). Здесь также нужна специальная печь, площадь пода которой нередко достигает (мебельные, интерьерные и архитектурные элементы, автомобильные стекла) не одного квадратного метра. Ну и можно вспомнить, подобные ювелирным, техники работы с высокотемпературными эмалями, хотя здесь размеры, как правило, значительно скромнее.

Словом, для многих мастерских специальная печь – оборудование обязательное. Наверное, не стоит говорить, что обычно, это даже не оборудование, но скорее сооружение – большое, массивное, понятно дорогостоящее. Однако, помянутые современные материалы, существенно изменили положение и сегодня можно легко осуществить то, что пяток лет назад казалось невероятным. Если говорить о печах, появились легковесные, пористые огнеупоры с высокой эксплуатационной температурой и очень хорошими теплоизоляционными свойствами. Это сделало печи много легче, проще и экономичнее. Скорость нагрева и остывания такой (электрической) печи проще, гибче и точнее регулировать программируемым термоконтроллером.

Распространение гибких огнеупорных материалов с высокими характеристиками, кроме того, позволили делать до чрезвычайности простейшие печи на легком металлическом каркасе, в том числе и переносные, транспортируемые. Это позволило легко устраивать, например, полный цикл изготовления керамики на выездных семинарах или мастер-классах. Часто, «в поле» такие печи разогреваются простейшим газопламенным оборудованием. Рассмотрим устройство такой печи как базу, основу или принцип. Итак.

Что понадобилось для изготовления

Сетка стальная сварная, «керамическое одеяло» Сerablanket, набор мелкого слесарного инструмента, керамические пуговицы или кусочки трубки, проволока нихромовая. Газовое оборудование – горелка инжекционная пропановая, баллон 27 л(50л) пропан, редуктор, соединительный шланг. Для контроля температуры – термопара (лучше в футляре), при необходимости — 0,5…1 м компенсационного провода, термометр для этого типа термопары (если говорить о мобильности, лучше с батарейным питанием).

Делаем ограждение для нашей печи. Размер и форму можно выбрать почти произвольно, но исходя из рулонности сетки и огнеупора, проще всего сделать цилиндр. В случае газового нагрева, это кроме прочего, позволит раскаленным продуктам сгорания лучше омывать садку.

Высоту внутреннего рабочего пространства в данном цилиндрическом случае, стоит выбирать равной или кратной высоте рулона огнеупорного одеяла, иначе будет много лишних обрезков.

Нужного диаметра цилиндр из сетки легко монтируется перехлестом краев. Скрепляются края проволокой или проволочными же, собственными концами сетки.

На выступающем краю сеточного цилиндра формуется бортик. Частично он удерживает рулон футеровки на стенках (это будущее дно печи), частично – служит для удобного крепления дна.

Из сетки вырезается и привязывается проволокой круг – опора, основа дна печи.

Из огнеупорного одеяла вырезаем несколько кружков и вставляем через верх. Толщина, понятно – такая же, как и на стенках.

Важный момент – керамическое одеяло изнутри периодически привязывается проволокой (лучше нихромовой) к внешней сетке. Насквозь.

Чтобы тонкая проволока не прорезала мягкое одеяло, подкладывают увеличивающие площадь элементы. Логично и правильно – специальные керамические пуговицы, здесь – мастер применил другой имеющийся в наличии керамический элемент. Это также может быть кусочек керамической трубочки, вольфрамовый неплавящийся электрод (?). В печах с несколько более низкой и лучше контролируемой температурой (фьюзинг, моллирование – обычно до 750°С, электрический нагрев, точный контроль температуры без выбегов) можно применить и элементы из нетолстой нержавеющей стали.

Аналогичным образом изготавливается и крышка печи. Собственно, ограждение готово.

Для разогрева внутренностей газом, нужно всего ничего – проделать два отверстия. Внизу сбоку, для горелки и на крышке сверху, для выхода газов. Не забыть воткнуть термопару и можно разжигать.

Такие простейшие печи весьма популярны у бродячих керамистов, на всяких ихних сборищах, и не даром. Вот, например компания керамистов на пленере. Прибайкалье. Обжиг ведется в двух самодельных печах из бочек, аналогичной конструкции.

Пуговицы толстые, металлические, горелки самодельные, керамика внутри – явно шликерное литье.

Идея такой экспресс-печи может быть воплощена несколько более тщательно, как например печи артели керамистам.ру

Фабричная печь аналогичной конструкции.

Фабричная печь аналогичной конструкции. Открытая крышка.

Не слишком впечатляет, не так ли? Из трудно достижимого в гараже или домашней мастерской – только круглая форма обручей каркаса из квадратной трубы. Все остальное легко сделает мастер знакомый с азами слесарного дела и сварки. Даже обычным плавящимся электродом. Ток поменьше, диаметр электрода 2 мм, раскусить напополам, полярность обратная. А стоит между тем, около полусотни тысяч кровных. Плюс стоимость транспортировки до места назначения. Правда в придачу дают лещадку (дно), горелку и все газовые потроха, термометр.

Печь адаптированная для мастерской без гибочного оборудования. На фото обжиг системы «раку». Это когда раскаленную черепушку погружают в опилки или солому. Получается своеобразная красивая поверхность.

Температура в печи.

Вид в смотровое окошко нагретой печи.

Печь без дна. Лещадка не установлена.

Да, ряд подобных печей, как например эта, не имеют штатного дна вовсе. То есть совсем. Вместо этого, перед работой в нее закладывают, устанавливают керамическую пластину — лещадку. Ее несколько приподымают над землей, можно на кирпичах. Этих лещадок может быть несколько и тогда чашки и горшки закладывают этажами. Это очень экономит место.

Легкие печи из керамического одеяла и сетки применяют не только керамисты. Стекляшечники нисколько не отстают, правда форма печей несколько своеобразная – своя специфика. Например, печи для фьюзинга, а особенно моллирования представляют собой этакий легкий металлический чемодан, выстланный изнутри такого рода огнеупорами. Электрические нагреватели – спирали, в глубокой крышке. Газовый нагрев не применяется – пыль (вплавится в стекло), неравномерность температуры, сложно ее точно контролировать.

Каркас большой кустарной печи для фьюзинга и моллирования. Дно на ножках.

Каркас большой кустарной печи для фьюзинга и моллирования. Будущая крышка печи.

Собранная печь без внешней декоративной обшивки. Видно, что на огнеупорах сэкономили – внешний, более холодный слой футеровки выполнен из менее дорогой базальтовой ваты. Видны смотровые оконца.

В печи приоткрытой на штатных шарнирах видна внутренняя футеровка керамическим одеялом и эл.нагреватели – спирали из нихрома или фехраля внутри кварцевых трубок (для удобства монтажа, эл.изоляции и предохранения от вероятной осыпающейся окалины).

Сбоку виден кончик термопары.

Крышка еще одной большой печи для фьюзинга и моллирования подобного типа.

Здесь для закрывания печи применен специальный механизм, уменьшающий усилия оператора. Крышка печи сфотографирована вверх ногами, в положении для удобного ремонта и обслуживания. Вместо керамических пуговиц – металлические (нержавеющая сталь?) «бантики». На торце печи организовано специальное вздутие для плотного прилегания к поду. Под печи столообразной конструкции с колесиками, откатывается в сторону. Часто, применяются подъемные механизмы с системой блоков, поднимающие крышку подобной большой печи на нетолстых тросах ручным воротом или маленьким эл.подьемником.

Итак. Рассмотрен принцип конструирования простых и недорогих высокотемпературных печей. Принцип очень адаптивен – легко учесть специфические требования к нагревательному оборудованию. Печи получаются легкие (в том числе и вполне мобильные), экономичные, относительно компактные. Небольшая механическая стойкость мягкой нежной футеровки в полной мере компенсируется ее невысокой стоимостью и высокой ремонтопригодностью конструкции в целом. В печах может быть применен как огневой нагрев (газ, жидкое топливо, дрова), так и электрический. В последнем случае, при применении современных программируемых термоконтроллеров, кроме точного поддержания температуры и выполнении сложной программы-термопрофиля, можно реализовать и низкие скорости нагрева и остывания (важно!), присущие тяжелым теплоемким печам.